03/07/2017

Comment fabrique-t-on du rêve chez TIME... Découvrez le sens du mot 'SAVOIR-FAIRE'

TIME production alpe d'huez triathlon 2017

Recevoir le soutien d’une marque prestigieuse comme TIME est une belle reconnaissance pour le Triathlon de l’Alpe d’Huez. C’est aussi une immense fierté puisqu’il s’agit d’un fleuron de notre industrie, à la production et au savoir-faire estampillés « MADE in France ». Découvrez cette exception (culturelle et technologique) qui dote chaque vélo TIME d’une touche d’excellence unique : voici comment TIME fabrique du rêve.

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ÉTAPE 1 : Le tressage, savoir-faire propre à TIME

Chez TIME, le début du processus de fabrication d’un cadre commence par le tressage des fibres. Ce procédé consiste à entrelacer des fibres (Carbone, Vectran, Kevlar) de natures différentes ou identiques pour former une tresse, aussi appelée « chaussette ». Les fibres sont sélectionnées suivant les caractéristiques et sensations voulus sur le vélo. Par exemple, la fibre Vectran possède une haute capacité d’absorption des vibrations, tandis que la fibre de carbone est plus légère et plus rigide. Avec ses 17 machines de tressage et ses 25 nuances de fils, Time produit plus de 100 tresses différentes.

Les avantages de cette technologie, en comparaison avec les systèmes existants sont :

·       Des cadres aux caractéristiques variées pour une meilleure précision,

·       Une homogénéité des fibres dans la tresse pour une fiabilité inégalable,

·       Une tenue de route et une justesse de trajectoire incomparables pour des sensations uniques.

 Seul le savoir-faire français de TIME est capable de mettre en œuvre cette technologie aujourd’hui.

 

ÉTAPE 2 : L’habillage

Une fois les tresses de carbone fabriquées, celles-ci sont enfilées autour de noyaux fusibles. Les tresses sont sélectionnées et positionnées très précisément sur ces noyaux, de manière à conditionner le comportement du futur cadre (plus ou moins rigide). Il faut plus de 3h00 pour habiller un cadre avant l'injection de résine.

Il s'agit d'un réel savoir-faire chez TIME : seules les mains les plus expertes construisent ici, couche après couche, la structure carbone des futurs vélos made in France.

ÉTAPE 3 : L’injection RTM (Moulage par transfert de résine)

Cette étape consiste à transformer la structure du cadre encore « souple » en structure solide. Les pièces du cadre, habillées des tresses de carbone, sont placées dans un moule et de la résine Epoxy est injectée sous pression dans ce moule. Ensuite, une cuisson (à 100 °C) est nécessaire pour donner au cadre ses caractéristiques mécaniques finales. Les noyaux fusibles à l’intérieur de la pièce sont ensuite éliminés afin de ne laisser que le composite (tresses de carbone imprégnées).

L’avantage de ce système est l’imprégnation totale de la fibre par la résine et ce de manière homogène et régulière. Ceci garantit une qualité et une durée de vie incomparable.

Time est aujourd’hui le seul fabricant dans le monde du vélo à parfaitement maitriser ce processus de fabrication.

 

ÉTAPE 4 : Carbon Matrix Technology

Issue de l’aéronautique, la technologie CMT permet de mouler par compression des pièces de formes complexes (pattes de fourches, inserts de potence…). Constituées de fibres de carbones longues (50mm), avec un faible taux de résine et avec un poids réduit de 40% (comparé à des alliages d’aluminium) la technologie CMT permet d’avoir de très bonnes propriétés mécaniques.

 

ÉTAPE 5 : Le collage

La 5ème étape de production consiste à assembler toutes les pièces du cadre. La colle utilisée dispose de caractéristiques techniques qui assurent la performance optimale du produit. Tous les assemblages sont effectués sur un gabarit afin de garantir la précision géométrique de chaque pièce.

 

ÉTAPE 6 : Le ponçage

Une fois les pièces du cadre assemblées, le cadre est poncé pour parfaire son aspect de surface. Une attention particulière est apportée à cette étape, aucun défaut n'est accepté. C’est cette étape qui conditionne le niveau de finition d’excellence que TIME souhaite donner à ses produits.

 

ÉTAPE 7 : La décoration

A l'heure de la finition, une fois préparées les pièces carbone sont ensuite décorées. La minutie et l’attention portée à cette opération ont fait la renommée de TIME.

Deux options se présentent alors :

1) Conserver le carbone apparent

2) Peindre certaines zones des pièces : une application manuelle de peinture liquide au pistolet. Certaines zones sont masquées et laisseront apparaitre le carbone une fois le masque retiré.

Une fois que toutes les parties du cadre ont été peintes ou non, la décoration est finalisée grâce à des décalques à l'eau :

1) les décors sont mouillés pour activer l'adhésif,

2) les décors sont placés délicatement sur la partie souhaitée,

3) les pièces sont nettoyées et séchées pendant quelques heures, à une température de 45°.

C'est une opération très délicate qui nécessite des mains très minutieuses.

 

ÉTAPE 8 : Le vernissage

C’est maintenant que l’aspect final de chaque pièce est donné. Un vernis est appliqué. Il a une action protectrice (UV, rayures, chocs), mais il donne surtout la touche finale, mate ou brillante.

 

ÉTAPE 9 : Le montage

La finition et le montage sont les dernières étapes de la production. Chaque pièce est inspectée avant le montage du vélo, pour s'assurer qu'il n'y ait aucun défaut. Ensuite, le vélo est monté et envoyé au détaillant qui effectue les derniers réglages pour adapter chaque vélo à chaque morphologie.



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